地處西部荒漠干旱地帶的寧夏天元工業園，正在逐步變成綠樹成蔭、鳥語花香的生態工業園，這得益于天元錳業狠抓科技創新，不斷拓展清潔生產和循環經濟的發展新路。
天元錳業大力發展清潔生產，從根本上削減污染物產生量。經歷了從抓清潔的原材料、抓清潔的生產技術到抓清潔的設計理念這三個發展階段，清潔生產越做越好，越做越深入。
抓原材料的清潔化，把污染消滅在源頭。錳渣是電解錳行業最大、最危險的污染源，全國每年新增1000萬噸錳渣，渣庫垮壩死人、污染飲用水水源事件時有發生，渣中鎘、硒、砷等極易滲透到外環境造成污染。目前，我國電解錳一些企業多用低品位錳礦進行生產，能耗物耗高、錳資源利用效率低、渣量大。建廠初期，天元錳業也曾采用國內低品位錳礦進行生產，隨著企業規模擴大，其資源能源消耗高、污染物產生量大，尤其是錳渣堆存壓力日益明顯。自2008年起，公司在國內率先全部采用進口高品位氧化錳礦進行生產，創造了全部使用氧化錳礦的歷史。隨著對原料的深入認識和市場控制，不斷優化錳礦原料組合，現在已經可以采用進口高品位氧化錳礦石和進口高品位碳酸錳礦石混合生產，使單位產品的礦石消耗量由建廠初期的7噸降到4.5噸，遠低于全國8~10噸的平均水平。2012年，全國電解錳企業使用進口富錳礦石大約80萬噸，天元錳業消耗60萬噸，占全行業的75%。在無錳之地奠定了“世界錳都”的根基。
抓重點工藝關鍵清潔生產技術，把污染消滅在生產過程中。氧化錳礦還原技術一直以來是制約氧化錳礦工業化應用的關鍵。早期只有南非金屬錳公司擁有氧化錳礦還原技術，在回轉窯以重油為還原劑進行生產，但還原溫度較低、錳礦還原率不高。國內有企業嘗試采用豎窯、回轉窯、兩礦法等方法進行氧化錳礦還原，但由于還原率低、成本高等原因，未能產業化應用。天元錳業采用高效還原技術，解決了上述問題，將氧化錳還原率由原來的60%提高到98%，比南非金屬錳公司提高了38個百分點，并大規模應用生產。
電解過程是電解錳生產的核心工序，也是電能消耗的主要點位。天元錳業在國內率先開發和應用了RPP節能型電解槽、陽極液斷流節電、PE冷卻水管防漏電節能、組合式電解槽密封、短極距節電等一系列新技術、新設備，將單板產量從3.3公斤提高到3.8公斤，噸產品直流電耗從6900度下降到5800度。這些技術在國內新建電解錳廠和老廠技改過程得到廣泛應用。電解后續工序是電解錳廠勞動力最密集的地方，各操作過程均是人工操作，工人直接接觸或暴露在對身體有害的環境中。天元錳業正在建設電解過程重金屬污染削減平臺，在一套設備上全自動實現廢水和重金屬的3次減量，不僅使含高濃度錳、重金屬和氨氮的電解液進入廢水的量減少50%，還從根本上改善了電解車間工人操作環境。
抓設計和建設理念，把污染消滅在產生之前。在天元錳業新建的3期工程中，制粉過程按照“料不落地”的設計原則，礦石進廠后直接進入密閉的均化車間，均化、制粉、制液全部在密閉的車間內進行，實現了制粉和制液過程粉塵的“減量化”。在制液過程，行業內一般的化合罐采用軟塑板包裹木板，外包金屬殼的設計未完全密封。天元錳業將化合罐的結構改為混凝土一次澆筑的設計，有效地杜絕了氨霧的擴散，保護了工人健康。電解過程增設風幕去除氨霧，極大地改善了電解車間工作環境。
目前，天元錳業正以發展新材料、新能源為重點，以科技為動力，以做大做強電解金屬錳為目標，以發展錳酸鋰、鋰離子電池等新能源產品為主攻方向，使園區形成上下游產品緊密銜接，資源綜合利用率高，工藝設備先進，管理規范，環境污染少，資源循環利用的循環經濟產業格局。
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